防護裝飾性鍍鉻

　　一般防護裝飾性鍍鉻

　　一般防護裝飾性鍍鉻采用中、高濃度的普通鍍鉻液，適用于室內環境使用的產品。鋼鐵、鋅合金和鋁合金鍍鉻必須采用多層體系，主要工藝流程如下。

　　① 鋼鐵基體銅/鎳/鉻體系工藝流程為：

　　除油→水洗→浸蝕→水洗→閃鍍氰銅或閃鍍鎳→水洗→酸銅→水洗→亮鎳→水洗→鍍鉻→水洗干燥。

　　多層鎳/鉻體系工藝流程為：

　　除油→水洗→浸蝕→水洗→鍍半光亮鎳→水洗→光亮鎳→水洗→鍍鉻→水洗→干燥。

　　② 鋅合金基體：弱堿化學除油→水洗→浸稀氫氟酸→水洗→電解除油→水洗→閃鍍氰銅→水洗→光亮鍍銅→光亮鎳→水洗→鍍鉻→水洗→干燥。

　　③鋁及鋁合金基體：弱堿除油→水洗→電解除油→水洗→次浸鋅→溶解浸鋅層→水洗一二次浸鋅→水洗→閃鍍氰銅(或預鍍鎳) →水洗→光亮鍍銅→水洗→光亮鍍鎳→水洗→鍍鉻→水洗→干燥。

　　耐蝕裝飾性鍍鉻

　　高耐蝕裝飾性鍍鉻是采用特殊工藝改變鍍鉻層的結構，從而提高鍍層的耐蝕性，該鍍層適用于室外條件要求苛刻的場合。

　　在防護裝飾性鍍鉻體系中，多層鎳的應用顯著提高了鍍層的耐蝕性，研究發現，鎳、鉻層的耐蝕性不僅與鎳層的性質及厚度有關，同時在很大程度上還取決于鉻層的結構特征。從標準鍍鉻溶液中得到的普通防護裝飾性鍍鉻層雖只有0.25～0.5μm，但鍍層的內應力很大，使鍍層出現不均勻的粗裂紋。在腐蝕介質中鉻鍍層是陰極，裂紋處的底層是陽極，因此，遭受腐蝕的總是裂紋處的底層或基體金屬。由于裂紋處暴露出的底層金屬面積與鍍鉻層面積相比很小，因而腐蝕電流密度很大，腐蝕速度很快，而且腐蝕一直向縱深發展。由于裂紋不可避免，如果改變微裂紋的結構，使腐蝕分散，那么就可減緩腐蝕。在此構思下，20世紀60年代中期開發出了高耐蝕性的微裂紋鉻和微孔鉻新工藝。這兩種鉻統稱為“微不連續鉻”由于形成的鉻層具有眾多的微孔和微裂紋，暴露出來的鍍鎳面積增大但又很分散，使鎳層表面上的腐蝕電流密度大大降低，腐蝕速度也大為減緩，從而提高了組合鍍層的耐蝕性，并且使鎳層的厚度減小5μm左右。

　　① 微裂紋鉻：在光亮鍍鎳層上施鍍一層0.5～3μm高應力鎳，再鍍0.25μm普通裝飾鉻，由于高應力鎳層的內應力和鉻層內應力相疊加，就能在每平方厘米上獲得250～1500條分布均勻的網狀微裂紋鉻。

　　研究發現，普通鍍鉻電解液中加入少量的SeO42-，可得到內應力很大的鍍鉻層。在添加SeO42-的鍍液中得到的鉻鍍層帶有藍色。SeO42-含量越高，鍍層的藍色越重。

　　采用雙層鍍鉻法也可獲得微裂紋鉻鍍層。工藝為先鍍覆一層覆蓋力好的鉻鍍層，然后在含氟化物的鍍鉻溶液中鍍覆一層微裂紋鉻層。雙層法的缺點是需要增加設備，電鍍時間長，電能消耗多。故已用單層微裂紋鉻代替，但單層微裂紋鉻也存在氟化物分析困難及微裂紋分布不均等缺點。

　　② 微孔鉻：使用最多的電鍍微孔鉻的方法是在光亮鍍鎳上鍍覆厚度不超過0.5μm的鎳基復合鍍層(鎳封閉)，再鍍光亮鉻層，便得到微孔鉻層。

　　鎳基復合鍍層中均勻彌散的不導電微粒粒徑在0.5μm以下，在鍍液中的懸浮量為50～100g/L，微粒在復合鍍層中含量為2%～3%。常用的微粒有硫酸鹽、硅酸鹽、氧化物、氮化物和碳化物等。由于微粒不導電，在鍍鉻過程中微粒上沒有電流通過，其上面也就沒有金 屬鉻沉積，結果就形成了無數微小的孔隙，密度可達每平方厘米一萬個以上。